Každé tretie nové vozidlo, ktoré dnes schádza z výrobnej linky, obsahuje aspoň jeden komponent vyrobený spoločnosťou Brose, ktorá je jedným z piatich najväčších rodinných dodávateľov v automobilovom priemysle na svete. Brose sa zameriava predovšetkým na sedadlové systémy, výklopné dvere a dverové moduly, ktoré sú navrhované a vyrábané pre popredné automobilové značky, ako sú BMW, Volvo, Ford, Mercedes, Jeep a ďalšie.
Spoločnosť Brose využíva svoju flotilu 3D tlačiarní Formlabs na prototypovanie a výrobu. V nedávnom projekte použil tím pre aditívne technológie spoločnosti Brose kombináciu SLA a SLS technológie na prototypovanie odpruženej podložky sedadla. Vďaka týmto interným nástrojom na rýchle prototypovanie mohla spoločnosť Brose navrhovať, testovať a optimalizovať kľúčový komponent sedadlového systému bez potreby nákladného náradia alebo externého dodávateľa.
Priehľadné, flexibilné diely boli vytlačené z materiálu Durable Resin na 3D tlačiarňach Form 4L, zatiaľ čo spojovacie rúrky podložky boli vyrobené z Nylonu 12 GF Powder na tlačiarňach Fuse 1+ 30W. Každý prototyp podložky obsahoval šesť SLS dielov a tri SLA diely, pričom celkovo tím zostavil 150 kompletných podložiek na testovanie v rámci sedadlových zostáv.
„Na tlačiarňach Form a Fuse sme schopní vytlačit diely za výrazne nižšie náklady, než by stálo letecké prepravenie týchto dielov a objednanie minimálneho množstva skladových zásob, čo by si vyžadovalo objednávku miliónov kusov. Vytlačené diely máme okamžite k dispozícii a nemusíme na nič čakať.“ hovorí Matthias Schulz, Manager, Seat Prototyping, Brose North America.
